Bezoek MINI fabriek

Grootse voorstelling voor een kleine wagen

Dé MINI-fabriek is in feite een drietal fabrieken. In Hams Hall, zo'n 100 km van Oxford, worden sinds enkele jaren alle viercilinder motoren voor BMW gemaakt. De vorige generatie MINI was voorzien van motoren die werden ingekocht in Brazilië, de nieuwe krachtbron wordt in Hams Hall gefabriceerd.

Op 60 kilometer van Oxford, in Swindon, wordt ruw staal gesmolten en omgevormd tot plaatdelen voor de MINI. 280 van de 350 "lichaamsdelen" van de MINI komen uit deze fabriek.

Oxford

Oxford is de plaats waar alle onderdelen samen komen en de MINI daadwerkelijk gestalte krijgt. Dat begint met kale grijze geraamten, maar zelfs daarin is de MINI al goed herkenbaar. Sterker nog, in dit stadium is het verschil tussen de oude en nieuwe MINI al te zien. Bij de vorige generatie scharnierden de koplampen mee met de motorkap, bij de nieuwe MINI blijven de lichten bij het openen van de kap voortaan op de plaats. Echte kenners zien bovendien dat de nieuwe MINI, intern bekend als "R56", zes centimeter langer is dan de voorganger.

De eerste fase van de assemblage bestaat uit het samenbrengen van de zogenaamde "pressings" uit Swindon. Chassis, deuren, achterklep en andere basisonderdelen worden samengebracht. Monotone repeterende klusjes worden door een team van 429 robots uitgevoerd (à £ 50.000 per robot). Werk waar meer variatie en inzicht bij komt kijken, is weggelegd voor de 4.700 arbeiders die de fabriek in ploegendienst 22 uur per dag laten draaien.

In een 15.000 m2 metende loods wachten de nu nog kale hulzen op een eerste bad. In de begin 2006 gebouwde "paint shop" krijgt de auto naast diverse beschermende lagen een kleurtje en een eigen platform. Op dit platform gaat de auto vervolgens de diverse afdelingen af om te worden voorzien van een versnellingsbak, wielophanging en natuurlijk een motor. Die laatste is van begin tot eind voorzien van een paspoort waarop ook de resultaten van alle tussentijdse tests worden aangetekend.

Ook in de manier van produceren is te merken hoe de nieuwe MINI verschilt van de oude. Meer dan 6.000 bedrijven uit de directe regio leveren kant-en-klare onderdelen aan. De neus bestaat nu uit één deel: koplampen, bumper en grille worden in een sierlijke beweging geplaatst en de MINI heeft een gezicht.

"Voorheen kwamen de onderdelen uit alle windstreken wat levertijden en communicatie niet altijd ten goede kwam", zo vertelt een medewerker tussen neus en lippen door. Nu kan de MINI eenvoudiger en tegelijkertijd flexibeler worden gebouwd.

Klanten kunnen tot zeven dagen voor aanvang van de productie van hun auto nog wijzigingen doorgeven. De nieuwe MINI wordt aangepast voor wetgeving in 16 landen en is leverbaar in 372 interieurvarianten en 319 exterieuropties.

De puntjes op de MiNi

Tenslotte krijgt iedere auto een interieur en de nodige typeplaatjes. Volgens een medewerker zijn geen twee van de 240.000 MINI's die per jaar worden geproduceerd gelijk. Op het moment van schrijven worden de "oude" MINI, de nieuwe MINI en de MINI cabriolet door elkaar geproduceerd (de panoramafoto toont drie verschillende generaties) wat de variatie nog groter maakt.

Aan het einde van de lopende band verlaat de auto het platform en volgt het grote moment. Een medewerker start voor de allereerste keer de motor en ... niets! De motor heeft nog nooit gelopen, de brandstofleiding staat nog droog en de oliepomp doet z'n werk voor de allereerste keer. Met de nodige voorzichtigheid wordt de hagelnieuwe MINI gemiddeld bij de derde poging definitief tot leven gewekt.

Mini verkeert in de gelukkige omstandigheid dat de vraag de productie overtreft. De meeste auto's gaan na een kwaliteitscontrole vrijwel direct naar de klant. Een enkele auto wordt steekproefsgewijs aan een extra strenge inspectie onderworpen om zeker te weten dat de eigenaar er nog vele gelukkige kilometers mee zal maken.

Conclusie

Apetrots zijn de werknemers van de Engelse MINI fabriek op hun product. Dankzij een investering van ruim 200 miljoen pond laten ze nu nog veel trotser "hun" nieuwe fabriek zien, waar per jaar bijna een kwart miljoen MINI's zullen worden geproduceerd.

Het letterlijk blootleggen van het productieproces van de nieuwe MINI is de ultieme manier om het verschil tussen de vorige en de nieuwe generatie te laten zien. Uiterlijk mogen de verschillen klein zijn, onderhuids is de verbetering enorm, zodat MINI met recht spreekt van een compleet nieuwe auto.